【課程大綱】

第一部分：工業(yè)工程(IE)基礎(chǔ)理論及導(dǎo)入
一、工業(yè)工程(IE)基礎(chǔ)理論
①工業(yè)工程(IE)的基礎(chǔ)概念及工作職責(zé)
②工業(yè)工程在企業(yè)定位，扮演角色及所處部門(mén)
③工業(yè)工程(IE)在現(xiàn)場(chǎng)改善時(shí)遵循的原則
④改善團(tuán)隊(duì)成員的組成及活動(dòng)形式
⑤如何獲得高層,中層及基層人員對(duì)改善的支持
⑥現(xiàn)場(chǎng)改善時(shí)常見(jiàn)的抵抗情緒分析及應(yīng)對(duì)措施
⑦工業(yè)工程與精益生產(chǎn)的關(guān)系

第二部分：現(xiàn)場(chǎng)改善手法（工具）
一、宏觀改善手法
1、流程分析（用某電子企業(yè)案例將整個(gè)程序分析的方法串聯(lián)起來(lái)）
?工藝流程分析—開(kāi)展改善活動(dòng)的基礎(chǔ)
● 某食品飲料企業(yè)工藝案例演練
?現(xiàn)場(chǎng)價(jià)值流分析
2、倉(cāng)庫(kù)改善方法
2.1管理流程分析－原材料采購(gòu)流程分析（該工具適合所有的管理流程改善）
● 案例講解：某汽車(chē)配件廠原材料采購(gòu)流程需2到3天，導(dǎo)致生產(chǎn)物料配送不及時(shí)，周期長(zhǎng)，因此各部門(mén)之間開(kāi)大量的會(huì)議，互相扯皮，推卸責(zé)任------- 采購(gòu)流程壓縮到30分鐘內(nèi)，不需要開(kāi)會(huì)，責(zé)任明確，人員勞動(dòng)量減少80%以上。
2.2 原材料流程分析－入倉(cāng)流程分析
● 案例講解：某汽車(chē)配件廠原材料從入廠到入倉(cāng)，倉(cāng)庫(kù)搬運(yùn)及管理人員減少90%，勞動(dòng)強(qiáng)度大大降低，供應(yīng)商等待時(shí)間減少一半
● 案例講解：某建筑材料廠原材料從入廠到入倉(cāng)，倉(cāng)庫(kù)搬運(yùn)及管理人員減少86%，勞動(dòng)強(qiáng)度大大降低，供應(yīng)商等待時(shí)間減少一半
2.3原材料流程分析－儲(chǔ)存分析
● 案例講解：某汽車(chē)配件廠原材料庫(kù)存減少30%以上，倉(cāng)庫(kù)面積壓縮40%以上，呆滯料減少80%以上。
2.4 原材料流程分析－配送物料流程
● 案例講解：某汽車(chē)配件廠原材料配送人員工作量減少50%以上
● 案例講解：某智能穿戴廠原材料配送人員工作量減少80%以上
2.5 倉(cāng)庫(kù)布局分析
● 案例講解：某汽車(chē)配件廠倉(cāng)庫(kù)可視化管理，面積減少40%以上
● 案例講解：某鋁型材企業(yè)---倉(cāng)庫(kù)人員由26人減少到4人，且勞動(dòng)強(qiáng)度大大減少
2.6 數(shù)據(jù)采集及分析
以上數(shù)據(jù)變化很大，如何采集較為準(zhǔn)確及實(shí)用的數(shù)據(jù)進(jìn)行分析。
注：以上方法適合90%以上工廠，也就是目前的“極致”，以上案例在講解的同時(shí)會(huì)進(jìn)行分組演練，如果您覺(jué)得這部分不現(xiàn)實(shí)或數(shù)據(jù)有點(diǎn)夸張等，那就是不滿意。
●案例分析及討論：某汽車(chē)配件企業(yè)案例---觀看錄像，無(wú)原材料倉(cāng)庫(kù)，即“零庫(kù)存”，供應(yīng)商JIT直送工位
3、生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)改善方法
3.1產(chǎn)品價(jià)值流分析－識(shí)別增值與浪費(fèi)
ECRS原則，5個(gè)方面，5*5法，3s法，6大步驟及動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則系統(tǒng)分析。
● 案例講解：某重工企業(yè)工序與工序之間存在大量的物流斷點(diǎn)，大部分員工的作業(yè)集中于搬運(yùn)，等待，檢查等不增值的活動(dòng)上，浪費(fèi)人力，物力，場(chǎng)地等----有效的解決搬運(yùn)，等待等不增值的活動(dòng)，人員減少50%以上，場(chǎng)地大大壓縮。
● 案例講解：某冰洗及鋁型材企業(yè)過(guò)多的線外作業(yè)（孤島加工），存在不增值的活動(dòng)的同時(shí)，造成對(duì)人員設(shè)備的誤判---去除及減少線外作業(yè)有效的提升效率并減少生產(chǎn)場(chǎng)地。
3.2混流生產(chǎn)與Cell生產(chǎn)--解決多批少量最有效的方法
平衡率的，解決瓶頸的七種方法，平衡生產(chǎn)線的五種工具，如何確定節(jié)拍，節(jié)拍控制器，Cell生產(chǎn)的種類(lèi)，看板系統(tǒng)，目視化，柔性生產(chǎn)線
● 案例講解：某燈飾線材企業(yè)51人的流水線是怎么設(shè)計(jì)出來(lái)的（經(jīng)典IE方法的運(yùn)用，包括UPH,UPPH的計(jì)算），該企業(yè)如何運(yùn)用精益生產(chǎn)方法，將平衡率從81%提高至98%（由50人改為3人的CELL）錄像及圖片講解
● 案例講解：某智能穿戴工廠用2個(gè)月時(shí)間，將35人的流水線改造成4個(gè)人的Cell，效率提升63%，場(chǎng)地壓縮50%以上，同時(shí)可生產(chǎn)8種產(chǎn)品（改善前，中，后錄像）
注：以上案例在講解的同時(shí)會(huì)進(jìn)行分組演練，如果您覺(jué)得這部分不現(xiàn)實(shí)或數(shù)據(jù)有點(diǎn)夸張等，那就是不滿意。

二、中觀分析手法
1、工序作業(yè)分析
1.1人機(jī)聯(lián)合作業(yè)分析（1人1機(jī)，1人多機(jī)，2人1機(jī)，多人多機(jī)）
5W1H?? 5WHY? ECRS原則? 頭腦風(fēng)暴法，動(dòng)作經(jīng)原則的使用
● 案例講解：某觸摸屏企業(yè)平磨工序目前1人3機(jī)到1人8機(jī)再到無(wú)人化管理---人員減91%且投入很少
● 案例講解：某復(fù)印機(jī)企業(yè)注塑工序目前2人1機(jī)到1人1機(jī)再到1人2機(jī)
1.2人人聯(lián)合作業(yè)分析
● 案例講解：某自行車(chē)企業(yè)員工作業(yè)缺乏作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)，作業(yè)較隨意—實(shí)現(xiàn)標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)，提高效率
1.3 快速換模（SMED）
● 案例講解：某印刷企業(yè)六色印刷機(jī)換模時(shí)間縮短67%

三、微觀分析手法
1 、動(dòng)作分析及防呆、防錯(cuò)
假流程，接力棒區(qū)，非標(biāo)作業(yè)，5S，工裝治具設(shè)計(jì)，防呆，防錯(cuò)，18個(gè)動(dòng)作分析
● 案例講解：多家企業(yè)案例---18個(gè)動(dòng)作改善案例講解，觀看錄像，圖片，改善前后對(duì)比
● 案例講解：某燈飾廠員工不科學(xué)的作業(yè)動(dòng)作造成假流程，從而影響整體效率
● 案例講解： 多家企業(yè)防呆，防錯(cuò)案例分享
● 案例講解： 某家電行業(yè)5S反彈，由于員工假流程，導(dǎo)致半成品過(guò)多，定位線很難標(biāo)示，從而達(dá)不到3定

第三部分： 作業(yè)測(cè)定
一、作業(yè)測(cè)定手法（案例分組討論及發(fā)表）
1、時(shí)間分析的種類(lèi)（秒表法和MOD法介紹）
① 標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)與生產(chǎn)效率，利用率，生產(chǎn)力
② 秒表法，PTS法，綜合數(shù)據(jù)法，經(jīng)驗(yàn)估計(jì)法介紹及使用
③ 秒表時(shí)間分析
⑴ 秒表時(shí)間分析的步驟，異常值得剔除，測(cè)量對(duì)象選擇，觀察次數(shù)設(shè)定
⑵在測(cè)量時(shí)如何判斷員工作業(yè)速度是否為正常 ，作業(yè)者故意改變作業(yè)速度如何應(yīng)對(duì)
2、標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)的制定
① 經(jīng)典IE制定標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)，如何設(shè)定寬放及評(píng)定系數(shù)。
② 精益生產(chǎn)如何制定標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)，又如何設(shè)定寬放及評(píng)定系數(shù)
③ 在一些標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)很難測(cè)量準(zhǔn)確的工廠如何制定標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)
● 案例講解：某電子，鋼鐵，化工，食品，印刷企業(yè)案例----標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)難測(cè)量，如何設(shè)定標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)
● 案例講解： 某電子企業(yè)案例---電子看板UPH,UPPH波動(dòng)的原因及對(duì)策
● 案例講解： 某線材企業(yè)計(jì)件工資標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)帶來(lái)的煩惱，詳細(xì)解釋計(jì)件工資及及時(shí)工資的優(yōu)劣及選擇
3、縮短標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)的五個(gè)步驟（SHIPS法）
① 縮短標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)的步驟。
② 為現(xiàn)在方法建模
③ 新方法的基本設(shè)計(jì)及詳細(xì)設(shè)計(jì)
④ 新方法的實(shí)施及跟蹤
● 案例講解：某電器企業(yè)案例----改善前后作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)制定

第四部分：總結(jié)、互動(dòng)答疑